粉末冶金产品以高材料利用率、短流程制造、低能耗等优势，广泛应用于汽车工业、智能制造、3C等行业。钢带式精还原炉设备是粉末冶金行业的关键设备之一，我国粉末冶金企业在长达半个多世纪的时间内一直受到国外精还原技术的垄断，寻求技术创新、工艺突破，打破国外垄断走国产化、绿色化道路是鲁银新材几十年来的发展目标。

经过三十多年的技术积累，鲁银新材已经具备年产1万吨及以下各型号还原炉设备的使用和研发能力。面对新的发展机遇和市场需要，研发产能更高、还原技术更稳定、能耗更低的还原设备已经迫在眉睫。目前，国际上具备年产2万吨还原设备的企业仅有瑞典Höganäs和GKN Hoeganaes两家公司，面对技术壁垒，鲁银新材不等不靠，启动了国内首条2万吨钢带式精还原炉的研发工作。

作为国内首条自主研发设计的2万吨钢带式精还原炉，工艺设计、温区布置、电气和机械结构无处可借鉴，外企厂区无法参观、国内无资料可查阅。鲁银新材研发人员在总结前期1万吨还原炉的使用经验，模拟温区分配和能耗试验，创新采用16温区、直插式双层炉丝结构，在炉膛内形成多温区混合搭配，即保证了还原的工艺需要，又兼顾了能耗和设备保温。2万吨还原炉设备炉体宽度和长度均有较大提升，原有马弗结构不能很好满足大炉体需要。为保证还原炉在投产后的使用可靠性和还原能力，鲁银新材对多种马弗样品进行极限烧结实验，最终选用不锈钢马弗，制作工艺采用R型拨浪弧结构，双侧加三角拉筋，双面焊接成型。投产后的2万吨还原炉经过满负荷生产运行，马弗结构整体性良好，使用稳定可靠。

2021年4月，随着还原炉点火成功，历时6个月的研发，4个月的建设，国内首条2万吨钢带式精还原炉正式投入使用，日平均产量达56吨。通过一年多来的实际运转比对，2万吨还原炉较1万吨还原炉吨成品粉甲醇消耗下降4.46Kg、电力下降35Kwh，每年可节约甲醇89.2吨，节约用电700000Kwh，折合节省标煤155.17吨。

近年来，鲁银新材深入贯彻落实“绿水青山就是金山银山”理念，不断优化资源结构、创新能源利用，统筹推进“双碳”“双控”工作，通过设备升级、工艺提升，持续打造绿色生产力，全面构建“绿色工厂、绿色制造、绿色发展”三位一体的创新模式，企业被认定为“济南市绿色工厂”。